Если исходить из того, что цель любого предприятия – получение прибыли, а прибыль это разница между доходами и расходами, то нетрудно проследить следующую логическую цепочку. Влиять на доходы мы (технические специалисты) можем очень опосредовано. Только если заведомо обеспечим качество, что даст нашим коллегам-маркетологам возможность продавать побольше и подороже. А вот расходы – это наша территория. Фактически расходы определяются технологией. А технология в свою очередь (по крайней мере механической обработки) – режущим инструментом. Лучше всех ситуацию обрисовал Тейлор больше ста лет назад: «Дивиденды предприятия лежат на лезвии резца».
У инструментообеспечения много аспектов, задач и подходов. Не будем в этой статье подробно останавливаться на задачах, которые решает система инструментообеспечения. Таких задач 12.
- Разработка технологии обработки изделий.
- Выбор необходимых инструментов
- Закупка и/или изготовление необходимого инструмента и оснастки
- Организация складского учета и движения инструмента
- Организация выдачи сменяемого инструмента
- Обеспечение подбора, сборки и настройки на размер сборного инструмента
- Внутрицеховой транспорт инструмента
- Обеспечение и контроль над эксплуатацией инструмента
- Разборка, чистка, дефектация инструмента
- Восстановление режущих свойств инструмента (ремонт не режущего инструмента)
- Обеспечение поддержание оборотного фонда и взаиморасчетных функций
- Утилизация инструмента
Сконцентрируемся в данной статье на организационных аспектах систем инструментального обеспечения современных промышленных предприятий.
Что характеризует сегодня систему инструментального обеспечения?
Если не брать несколько исключений (как всегда подтверждающих правила), то у каждого предприятия существует множество поставщиков инструмента. Отчасти это, отчасти широта задач (особенно на крупных предприятиях с высокой глубиной производства) определяет необходимость использовать широкую номенклатуру инструмента. Что, естественно, определяет применение инструмента от множества производителей. Понятно, что все позиции применяемой номенклатуры имеют различную стойкость и ресурс, а также различную степень готовности.
Производственная и экономическая чехарда девяностых и нулевых, среди всего прочего, значительно ослабила инструментальные службы. Что привело, в частности, к слабому (а порой и совсем отсутствующему) нормированию и унификации. А теперь, все это надо умножить на постоянно сменяющийся продукт и получить еще один виток роста номенклатуры.
Разумеется, что такое обилие позиций, в сочетании с небезупречной логистикой поставщиков, заставляет предприятия формировать значительные складские запасы. Кроме омертвления капитала, что само по себе плохо, это также приводит к росту как количества неработающих инструментов (тех, что ждут, когда пойдет в производство та номенклатура изделий, для которой они были приобретены), так и неликвидов (тех, что, скорее всего, не будут использоваться никогда).
И еще два фактора постоянно сопровождающие современное инструментальное обеспечение на большинстве предприятий. Это многоступенчатость в прохождении заявки на приобретение инструмента и, последнее в списке, но не по значению, крайне низкая прозрачность затрат.
Отмечу, что все указанные пункты не являются исключительно российскими проблемами. Все то же самое, может с некоторым переносом акцентов, характерно для всей мировой промышленности. Кроме того, европейская аналитика (у нас, к сожалению, этим никто не занимается) показывает следующие данные:
- Производство прим. 15% заказов останавливается или прерывается из-за отсутствия инструмента
- Более 40% рабочего времени тратят на организацию инструментообеспечения вспомогательные рабочие
- Более 20% рабочего времени оператор станка тратит на поиск инструмента.
- От 30% до 60% транзакций с инструментом не контролируется при выдаче
- Свыше 60% производственных затрат учитываются только как общие затраты
Еще раз повторим – это европейские данные. Но, за неимением других примем их «для справки». А вот следующие несколько пунктов ухудшают именно нашу ситуацию в инструментообеспечении. Кстати, когда мы говорим «нашу» мы имеем в виду все страны с постсоветской экономикой.
- Логистические проблемы. Низкие складские запасы почти у всех поставщиков. Мировая практика, когда заказанный инструмент будет у Вас «завтра» у нас малоприменима.
- Недостаточный сервис (по отношению к Европе). Так, сегодня не все производители и поставщики предлагают услуги по восстановлению инструмента. Да и консалтинг при выборе инструмента оставляет желать лучшего.
- Низкая квалификация персонала на предприятии. Люди до сих пор отдают приоритет «старому» инструменту, нередко используют современный инструмент на старых режимах резания и т.д. Ну, а «бабушки» в инструментальных кладовых стали уже притчей.
- Ну, и не забудем такие наши «родные» болезни как коррупция (при выборе и приобретении инструмента) и воровство (после его приобретения).
Как ни парадоксально звучит, но от всех этих болезней есть одно чудо-средство. Назовем его красивым и вполне понятным термином TOOL MANAGEMENT за отсутствием пока серьезной русскоязычной альтернативы.
Это словосочетание известно давно и обозначает, к сожалению, достаточно разные подходы к реализации задачи. За последние пять-шесть лет все мировые гранды инструментальной промышленности выработали собственные программы Tool Management. Не сомневаясь в компетентности этих компаний и качестве предъявляемых рынку продуктов отметим один существенный и общий недостаток. Вверяя свое инструментальное хозяйство одному производителю мы одновременно получаем целый набор рисков. Перечислим некоторые из них.
- Компетентность сотрудников компании распространяется только на инструмент, который производит эта фирма
- Неизбежен тренд в сторону применения продуктов этой фирмы, даже если они не являются оптимальными по соотношению цена/качество.
- У вас дублируются все производственные риски данного партнера (от угрозы приобретения и смены политики, до остановки производства, например, в случае землетрясения)
- и т.д.
Далее мы будем говорить о концепции оказания услуг по инструментообеспечению фирмой независимой от производителей инструмента.
Такие фирмы в мире существуют. Их, правда, не очень много, потому что такой подход требует большого опыта, широких связей с производителями инструмента и значительного капитала. Одна из таких компаний Kromi Logistik AG (Германия) пришла в конце года в Россию и будет оказывать такого рода услуги вместе с одной из старейших независимых фирм на российском рынке инструмента – Группой Технополис.
Суть системы Tool Management уже понятна. Речь идет о передаче всех функций инструментального обеспечения внешней аутсорсинговой компании.
Как это работает?
Попробуем последовательно описать процедуру работы по системе Tool Management. Понятно, что в каждом конкретном случае могут быть некоторые отклонения от модели, но тем не менее общий рисунок сохраняется.
После того как заказчик заинтересован в модели и убежден в ее экономической эффективности (об этом чуть ниже), как правило, после презентации наступает пора подготовки предложения. Важно, что сам процесс стоит начинать только тогда когда между заказчиком и tool manager’ом существует полное доверие. Конечно, можно и нужно его подтвердить соглашением о конфиденциальности, но без реального доверия, как говориться, «ловить нечего».
Для подготовки предложения заказчик должен предоставить следующую информацию:
- Спецификация закупаемого инструмента
- Тип инструмента (например, -„сменная пластина“)
- Обозначение (например, CNMM…….)
- Производитель (например, Sandvik)
- Расход в год
- Цена за единицу
- Внутренний идентификационный номер (если есть)
- Возможность восстановления (да/нет)
- Величина складского запаса инструмента (попозиционно)
- Количество заказов инструментов в месяц
- Затраты на один заказ (если на предприятии ведется такой учет)
- Объем неликвидов (списание при инвентаризации) в год
На основании этой информации поставщик проводит первичный анализ информации, оценивает возможный экономический эффект и делает свое предложение. Если предложение принимается и заключается соответствующий договор, то дальше работа ведется в следующем порядке:
— составляется электронный каталог, в который вносятся все инструменты, потребляемые на предприятии.
— Достигается договоренность о выкупе склада заказчика
— Tool Manager (далее ТМ) устанавливает за свой счет автоматические инструментальные склады (далее КТС – Kromi Tool Center)
— Заполняет их режущим инструментом (вспомогательный инструмент, оснастка, корпуса, включенные в каталог, завозятся на склад ТМ и далее поставляются в режиме электронной торговли)
— Обеспечивает ответственных сотрудников заказчика карточками доступа к складам и проводит обучение
— Осуществляет выдачу всего инструмента через KTC
— В оговоренном порядке выставляет счета за ПОТРЕБЛЕННЫЙ инструмент (как правило с небольшой – до 30 дней – отсрочкой платежа)
— Приступает к постоянному улучшению системы инструментообеспечения.
Фактически все. Этим и обеспечивается полное и надежное функционирование системы инструментального обеспечения. Но мы не ограничимся этим, а чуть подробнее рассмотрим те преимущества, которая она несет.
Первое и главное. Экономия от перехода на такую систему наступает немедленно. Сделаем небольшой обзор статей экономии.
1) Обработка заказов. К сожалению, на наших предприятиях редко ведется детальный учет затрат. И сказать сколько стоит разместить один заказ могут не часто (имеются в виду административные затраты, а не стоимость самого заказа). Конечно, у каждого предприятия эта стоимость варьируется. Попробуйте оценить свою. Для ориентира можно сказать, что в Германии по оценке немецкого союза машиностроителей (VDMA) эти затраты в среднем составляют 75-150 евро на один заказ. Если их делать хотя бы 2 в день (иначе зачем Вам человек на этой должности) затраты уже исчисляются десятками тысяч евро в год. В случае перехода на Tool Management эта статья затрат исчезает полностью.
2) Работа с поставщиками. По оценке того же союза VDMA на работу с каждым поставщиком потребитель тратит около 2000 евро в год. (подготовка и ведение договоров, рабочее время на переговоры и т.д.) Если у Вас поставщиков много – это дорого! В случае Tool Management эти затраты сокращаются до минимально возможного уровня – т.е. до затрат на 1 поставщика.
3) Затраты, связанные со складскими позициями. Во-первых, это затраты на содержание их на складе (помещения, люди, оргтехника…). Опять-таки посмотрим на западную оценку. 150 евро на каждую позицию в год. Во-вторых, это затраты на омертвление капитала (упущенная выгода). Если у Вас нас складе лежит инструмента на 20 миллионов рублей, то даже по ставке 10% годовых вы теряете около 2 миллионов рублей в год. В-третьих, на каждом складе есть неликвиды. Практика показывает, что не менее, чем 10%. Стоимость можно тоже посчитать. В случае Tool Management всех этих затрат нет совсем. Ведь весь инструмент до момента использования принадлежит tool manager’y. Это огромный, без преувеличения, потенциал экономии.
По мере внедрения системы экономия только возрастает. Улучшается использование инструмента, оптимизируются поставки, применяются более весомые скидки от производителей – как к крупным клиентам. Приведу такой пример дополнительной экономии, иллюстрирующий реализацию важнейшей функции восстановления инструмента.
Начнем с того, что сегодня далеко не все потребители вообще восстанавливают инструмент. Кто-то не знает о возможности, кто-то не верит в целесообразность, кто-то не успевает. Например, один реальный заказчик провел испытания червячной фрезы собственного производства с нанесенным на нее в Группе Технополис износостойким покрытием. Рост стойкости до первой переточки был 11 раз, после переточек 6-9 раз, по отношению к фрезе без покрытий. За пять лет прошедших с момента проведения испытаний мы не получили на покрытия НИ одной фрезы. Заказчик не успевает их производить. Прямо из ИП их везут в цех к станку. Даже те, кто пользуются услугами по восстановлению, аккумулируют инструмент в значительных количествах, увеличивая свои запасы инструмента вообще. Делается этот исходя из нехватки ресурсов на подготовку инструмента и лживой «экономии» при работе большими партиями. В случае ТМ система автоматически контролирует выдачу и, пока есть на складе переточенный инструмент, выдает его. И только при его отсутствии – новый. Учитывая то, что стоимость восстановления инструмента составляет в среднем не более 30% от стоимости нового, экономия весьма существенна. А доходность поставщика от оказания услуги и поставки нового инструмента вполне сравнима.
Несколько слов о рисках, которые кажутся важными при принятии решения.
Фактически отсутствуют риски переходного периода. На первом этапе ТМ не производит никаких замен в действующей технологии. Обеспечить бесперебойность снабжения производства – важная задача, которая должна быть выполнена любой ценой.
Также не состоятелен «страх» перед монопольным поставщиком. То, что много поставщиков полезнее и безопаснее – всего-навсего иллюзия. То, что это дороже это очевидно. Кроме того, редко когда поставщик может и хочет рассказать все, что он знает, понимая, что его «полянка» у заказчика не очень велика и вряд ли вырастет. Потому что придет сосед и предложит на 10 копеек дешевле. Конечно, присутствие многих поставщиков позволяет несколько снизить цены закупки, но, сколько при этом теряется в других аспектах посчитать очень трудно.
Справедливо то, что разные производители инструмента имеют разные продукты. И, хорошо бы, использовать плюсы разных поставщиков. Так вот модель реального Tool Management это как раз и позволяет сделать! В отличие от Tool Management, предлагаемым одним производителем, независимый аутсорсинг не исключает технической и коммерческой конкуренции между брендами. Более того, эта конкуренция организуется более четко и профессионально этим самым ТМ. Имея более четкие и понятные критерии и наработанные методики проведения испытаний ТМ в состоянии произвести отбор позиций лучше, чем кто-либо другой.
А вот кто обладает реальным монополизмом (даже при большом количестве поставщиков) – так это закупщик инструмента. Имеется в виду тот сотрудник компании, который определяет что покупать, когда, сколько и договаривается с поставщиком об условиях. Конечно, таких людей может быть и несколько. Но распределение функций не меняет общего состояния дел. А раз монополия существует, то ею пользуются. Обязательно. В данном случае необходимо говорить не только (и не столько) о коррупционной составляющей (хотя и это порой увеличивает затраты значительно), сколько о всех факторах, тормозящих конкуренцию. Как правило, из благих намерений. И поставщик выбран понадежнее (но чуть подороже), и продукт получше (или просто проверенный), и запас сформирован (ну, может, немного избыточный), а все вместе – значительный рост издержек. С аутсорсинговой фирмой можно и нужно вести бизнес-диалог (торговаться), со своим закупщиком бизнес-диалог вести нельзя, с какой стороны ни посмотреть. Можно, конечно, обрезать бюджет и заставить его крутиться. Но производство обязательно будет лихорадить, работать будут не оптимальным инструментом, упадет производительность, вырастут затраты. Это один сценарий. Будут переплачивать за срочность доставки инструмента и вырастут затраты. Второй сценарий. Будет простой из-за отсутствия инструмента, придется догонять и работать сверхурочно. Затраты вырастут. Третий и не последний сценарий. Сценарии можно перечислять еще, а финал у пьесы один и тот же. Так что и с точки зрения кажущегося монополизма видим одни плюсы.
Несколько слов об автоматизированных инструментальных складах (в некоторых документах — Kromi Tool Center (KTC), диспенсеры инструмента, устройства выдачи и т.д.). Первые два положительных свойства, определяющие полезность системы: безлюдность и возможность круглосуточной эксплуатации. Это сразу решает вопросы работы во вторую и третью смену, когда, как правило, все работы связанные с инструментом выполняет оператор (переналадку стараются вести в первую смену). Доступность инструмента в течение считанных секунд безусловно снижает затраты времени и повышает производительность. Простота и надежность эксплуатации, безопасность хранения и вандалоустойчивость диспенсеров дополняет их полезность. С точки зрения потребителей – этого достаточно. Добавим, что с точки зрения поставщика эти системы являются важнейшим элементом всей системы инструментообеспечения. Они не только осуществляют хранение и выдачу инструмент, они обеспечивают функции учета и управления всем кругооборотом инструмента.
Во-первых, подключенный к интернету KTC опрашивается с интервалом в 10 минут центральным сервером и сообщает обо всех выдачах инструмента. Таким образом, фактически online производится контроль состояния склада. Своевременная допоставка при этом становится простой логистической задачей. Ведь заказ инструмента фактически формируется одновременно с его использованием. Такой прозрачности и оперативности не в состоянии обеспечить ни один заказчик. Многоступенчатость в прохождении заявки на инструмента на многих предприятиях уже стала притчей во языцех. Проще порой не заказать инструмент, а работать «из подбора» по обходной технологии.
Программное обеспечение, установленное в КТС, разумеется, позволяет намного больше, чем просто контролировать расход инструмента. Собирая все данные о выдачах (какой инструмент, кто взял, для какой детали и т.д.) этот софт помогает проводить глубокий и очень информативный анализ расхода инструмента, как в техническом, так и в экономическом разрезе.
Резонный вопрос, об инструменте, используемом реже (корпуса, оснастка). Как уже говорилось, эти позиции не закладываются в КТС. Они вносятся в электронный каталог и хранятся на складе поставщика. Но программное обеспечение дает круглосуточный доступ и возможность дозаказа. Фактически поставка всех позиций, включенных в каталог, осуществляется в течении нескольких часов.
Несколько слов об еще одном важном элементе системы инструментального обеспечения – конструктивные элементы и запасные части. Имеются в виду винтики, прихваты, прижимы, подкладки и т.д. Все эти элементы характеризуются двумя показателями. С одной стороны они обладают очень невысокой стоимостью (одни даже продаются, как правило, десятками), но при этом они остаются крайне важными. И картинка когда из-за отсутствия, например, винтика Torx останавливается станок (считай производство), увы, не редка. Чтобы исключить подобную ситуацию, и, учитывая невысокую стоимость элементов, они, как правило, обеспечиваются по классическому «канбану».
Для этого в инструментальном шкафу с открытым доступом лежат все используемые запчасти. Исходя из норм расхода они разложены в две коробочки каждая. Как только одна из коробочек становится пустой метка из нее (та самая карточка «канбан») кладется в специальный ящик. Производство снабжается в дальнейшем из второй заполненной коробочки, а Tool Manager при следующем посещении заполняет опустевшую коробочку и возвращает ее в инструментальный шкаф. Часто возникает вопрос о целесообразности открытого доступа к этим элементам. Суть в том, что стоимость этих деталей сильно ниже, чем если делать запираемый и управляемый шкаф. Но, конечно, если ситуация с воровством на конкретном предприятии не может быть поставлена под контроль и даже эти, совсем не нужные в быту, винтики будут «уходить», то можно и эти элементы включить в КТС.
Говоря о системе Tool Management можно и нужно говорить о комплексе программных и аппаратных средств, позволяющих решать все указанные задачи. Но было бы большой ошибкой считать, что система автоматическая и не зависит от человека. Наоборот, роль человека в ней связующая и организующая. Фактически центральный элемент системы – это диспонент. Диспонент – это сотрудник организации Tool Manager, обеспечивающий и контролирующий весь комплекс работ на территории заказчика. Он лично заполняет КТС инструментом, следит за его расходом и правильностью использования. Кроме того, в его обязанности входит и обучение персонала заказчика эксплуатации инструмента, и анализ причин и характера износа, и выработка предложений по улучшению технологии. По большому счету, на него возлагаются исполнение всех задач инструментального обеспечения из внутреннего круга предприятия. Он же является, порой, постановщиком задачи при разработке новых технологий. Разделение работ между клиентом и ТМ при разработке технологий вопрос вообще очень тонкий. И тут единого подхода нет. Но то, что TM становится активным участником процесса разработки технологии – это факт непреложный. Исходя из всего этого очень важна квалификация диспонента и знание им технологического процесса заказчика. Правильный выбор человека на эту позицию во многом определяет успешность дальнейшего развития проекта.
Должны же быть недостатки у этой системы. Они, конечно, есть. Во-первых, она задевает устоявшийся уклад. Все советские предприятия начинали строиться с инструментального производства. Оно считалось (да и являлось) основой. Фактически отказ от «инструментального суверенитета» очень сложен психологически и организационно. В этом вопросе очень много аспектов, но первопричина – именно в традиции.
Еще один недостаток – сложности во взаимодействии с собственным инструментальным производством. Это производство играет порой очень весомую роль в жизни предприятия в целом, является такой «палочкой – выручалочкой». А вот инструмент производит «так себе». Да и продать «на сторону» его соглашается только втридорога. В результате возникает конфликт. (кстати, при адекватном поведении никаких организационных сложностей для использования в производстве инструмента собственного изготовления нет. Необходимо только согласовать небольшую маржу для Tool Manager, чтобы он мог и с этим инструментом покрывать свои издержки при обеспечении. Более того, теоретически эта работа открывает для инструментального производства новые рынки сбыта через ТМ.
Но и еще один недостаток – переход на Tool Management увеличивает опасность саботажа со стороны тех кто «кормиться» на поставках инструмента. Это действительно высокие риски.
Как любая новая организационная форма система Tool Management вызывает очень много вопросов, опасений и сомнений. Это нормально и правильно. Точно также, как любая новая организационная форма, эта система дает значимый шанс на реальное улучшение – в данном случае, такого важного производственного аспекта как инструментальное обеспечение промышленного предприятия.
Повышение качества инструментального обеспечения плюс снижение затрат на него – вот тот эффект которого можно добиться. Очень неплохая перспектива.
Основные выводы данной статьи были использованы при подготовке отчетных материалов по выполнению прикладного научного исследования «Разработка элементов системы управления качеством машиностроительного производства на базе инновационного метрологического оборудования и многоуровневого программного обеспечения для статистического управления технологическим процессом», выполняемого в рамках Соглашение № 14.574.21.0127 от 28.11.2014 о предоставлении субсидии Министерством образования и науки РФ и ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН».
Список литературы:
- Egorov, S.; Mitrofanov, V.; Kapitanov, A.; Shvartsburg, L.; Ivanova, N. & Ryabov, S.: Simulation of Manufacturing Systems. Annals of DAAAM for 2014 & Proceedings of the 25rd International DAAAM Symposium,ISSN 2304-1382, ISBN 978-3-901509-99-5. Published by DAAAM International, Vienna, Austria, 2014.
- Egorov, S.; Mitrofanov, V.; Kapitanov, A.; Shvartsburg, L.; Ryabov, S. & Ivanova, N.: The Centres of Technological Support of Modern Digital Production. Annals of DAAAM for 2014 & Proceedings of the 25rd International DAAAM Symposium,ISSN 2304-1382, ISBN 978-3-901509-99-5. Published by DAAAM International, Vienna, Austria, 2014
- Formation of the integrated ecological indicator of quality of machine-building technological processes of the basis of their energy efficiency. L. Shvartsburg, N. Ivanova, S. Ryabov, V. Mitrofanov, A. Kapitanov, S. Egorov. 25th DAAAM International Symposium ISSN 2304-1382, ISBN 978-3-901509-99-5 © 2014 by DAAAM International Vienna
- 15. Егоров С.Б.Инновационный учебно-производственный комплекс на основе современного технологического оборудования с ЧПУ и интегрированной системы подготовки производства в области механообработки // Вестник МГТУ «СТАНКИН». — №3(30), 2014, с. 31-35
- Егоров С.Б. Инновационное инженерное образование. Lambert Academic Publishing, ISBN: 978-3-659-61908-3, Copyright/© 2014 OmniScriptum GmbH & Co. KG
- Егоров С.Б. Инновационное инженерное образование. Учебно-методические комплексы. Методические указания. Российская академия естествознания, гриф УМО по классическому университетскому и техническому образованию Российской академии естествознания, 11.11.2014, протокол № 484, Москва, 2014
- Локтев Д.А., Егоров С.Б., Капитанов А.В., Митрофанов В.Г., Егорова Т.П. Метрологическое обеспечение современного машиностроительного производства // Автоматизация в промышленности, № 5, 2015 г.
- Локтев А.А., Егоров С.Б., Капитанов А.В., Митрофанов В.Г., Егорова Т.П. Tool management – аутсорсинг инструментального обеспечения // Вестник машиностроения, №8 — №9, 2015 г.
- Локтев Д.А., Егоров С.Б., Капитанов А.В., Митрофанов В.Г., Егорова Т.П. Современные средства измерения валов // СТИН, 2015 г.
- Локтев Д.А., Егоров С.Б., Капитанов А.В., Митрофанов В.Г., Егорова Т.П. Внедрение методов статистического управление процессами как способ снижения производственных затрат и повышения качества продукции // НИАТ, 2015 г.
- Локтев Д.А., Егоров С.Б., Капитанов А.В., Митрофанов В.Г., Егорова Т.П. Настольные приборы измерения погрешностей формы и расположения поверхностей (формтестеры) высокой точности для производственных и лабораторных условий // Инновации, №8, 2015 г.
- S. Egorov S. Technical youth education – centres technological support of additional education of children. Scientific Journal “Fundamental research”, ISSN 1812-7339, 2014, No. 6, part. 5, p. 920-927.
- Egorov S. Integrated educational and methodical complex for programming technology, cnc systems and development of control programs studies. Scientific Journal “Fundamental research”, ISSN 1812-7339, 2014, No. 8, part. 1, p. 26-31.
- Egorov S. Educational and methodical complex — a center of high-tech equipment with cnc and technological preparation of production. Scientific Journal “Modern problems of science and education”, ISSN 2070-7428, 2014, No. 3, URL: www.science-education.ru/117-13240[schema type=»book» name=»TOOL MANAGEMENT – АУТСОРСИНГ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ» description=»Проблема инструментообеспечения является одной из основных в вопросах проектирования, развития и эксплуатации современного промышленного предприятия. Однако, несмотря на важность всех без исключения аспектов и задач системы инструментообеспечения, определяющими являются организационные аспекты системы. В связи с неправильным построением системы инструментообеспечения предприятия вынуждены формировать значительные складские запасы, что наряду с многоступенчатостью в прохождении заявки на приобретение инструмента и крайне низкой прозрачности затрат ведет к снижению эффективности производства. Правильное построение системы инструментообеспечения (tool management), а именно передача всех функций инструментального обеспечения внешней аутсорсинговой компании. » author=»Егоров Сергей Борисович, Локтев Александр Абрамович, Капитанов Алексей Вячеславович, Митрофанов Владимир Георгиевич, Егорова Татьяна Петровна» publisher=»БАСАРАНОВИЧ ЕКАТЕРИНА» pubdate=»2017-01-25″ edition=»ЕВРАЗИЙСКИЙ СОЮЗ УЧЕНЫХ_31.10.15_10(19)» ebook=»yes» ]